Ciao.
Se non sbaglio, basandomi sulla mia esperienza con il sistema AGR funzionante, anche l'AGR interviene in una fase in cui è già presente una pressione di sovralimentazione significativa.
In pratica, l'aumento della contropressione dei gas di scarico comporta un dispendio di energia (che si traduce in un aumento dei consumi) per generare la pressione di sovralimentazione, ma allo stesso tempo, la potenziale capacità di riempimento dei cilindri non viene sfruttata appieno, poiché una parte dell'aria fresca viene sostituita dai gas di scarico.
Mi sembra una cosa un po' incoerente.
Ho pensato quindi di bloccare l'azionamento del turbocompressore a geometria variabile e, di conseguenza, l'aumento della pressione di sovralimentazione, finché il sistema EGR è attivo. Solo quando il sistema EGR è completamente disattivato, il circuito elettrico del magnete di controllo della pressione di sovralimentazione viene aperto e il turbocompressore viene azionato come di consueto.
Questo potrebbe essere realizzato con una relativa semplice elettronica analogica, che, a seconda del rapporto di lavoro della valvola magnetica EGR, attiva un transistor di commutazione in serie con la valvola magnetica della pressione di sovralimentazione.
Secondo la mia opinione, gli errori relativi alla resistenza della valvola magnetica di controllo della pressione di sovralimentazione dovrebbero poter essere evitati utilizzando una piccola resistenza fittizia.
Prima di iniziare a realizzare il mio cablaggio, vorrei capire perché non è stato programmato in questo modo fin dall'inizio.
Si tratta solo di mantenere il regime del motore "in anticipo" per ridurre il ritardo della turbina quando si accelera, o ci sono motivi più importanti dietro a questa scelta?
(Con il turbocompressore dotato di wastegate, questo non è realizzabile, perché quest'ultimo è sempre in stato di prontezza per mantenere una pressione minima di circa 0,6 bar, e con una pressione di sovralimentazione inferiore, non è possibile aprire artificialmente il wastegate

).