Iniezione diretta: funzionamento e vantaggi (Articoli)

L'attuatore a stelo, abbreviato NHG o anche NBF (sensore di movimento dell'ago), è installato nei motori TDI con pompa di iniezione distributrice. Nel diagramma elettrico, viene identificato con il codice G80.

La funzione del sensore di posizione dell'albero a camme è quella di comunicare alla centralina elettronica (ECU) il momento effettivo dell'iniezione, in modo che questa possa regolare il valore reale in base al valore desiderato per l'inizio dell'iniezione.

L'unità di controllo del motore può regolare, ad esempio, l'inizio dell'iniezione nella pompa di iniezione VP37 della Bosch tramite modulazione a larghezza di impulso (PWM). La regolazione avviene idraulicamente attraverso la pressione interna della pompa.
I dettagli relativi al VP37 si possono trovare qui: https://community.dieselschrauber.org/it/viewtopic.php?t=5517

L'iniettore a stelo è fondamentalmente paragonabile a una normale combinazione di corpo iniettore, l'unica differenza consiste in un "prolungamento" dell'ago dell'iniettore e in una bobina nella quale la punta dell'ago si immerge durante il movimento.

Non appena l'ago dell'iniettore si apre, il suo movimento viene trasmesso meccanicamente a un ago sensore che penetra nella bobina, attraverso diversi elementi di pressione.
Immergendo l'ago di rilevamento in ferro nell'avvolgimento, si modifica la sua induttanza, il che può essere rilevato tramite una corrente di test proveniente dalla centralina del motore.

Nei motori a quattro cilindri come i modelli AHF, ALH e AFN, la terza combinazione di supporti degli iniettori prevede l'utilizzo di un sistema di controllo della durata dell'iniezione (iniettore a stelo), il che significa che l'inizio dell'iniezione viene misurato solo su uno dei quattro iniettori.
Per questo motivo, è importante che le pressioni di apertura degli ugelli delle diverse combinazioni di supporti per ugelli siano relativamente uniformi.

I difetti nel sensore di posizione dell'albero a camme sono spesso dovuti a cortocircuiti o interruzioni della bobina di misurazione, oppure a contatti allentati e abrasioni sui cavi di collegamento.
Le bobine o i connettori difettosi in modo permanente possono essere individuati tramite la misurazione della resistenza con un multimetro; la resistenza "normale" è di circa 100 ohm e varia di circa +/- 15 ohm a seconda del modello.

Purtroppo, la misurazione della resistenza elettrica non è sufficiente per valutare il funzionamento. Cortocircuiti o contatti intermittenti all'interno dell'avvolgimento spesso si manifestano solo occasionalmente durante il funzionamento, quindi i messaggi di errore relativi a questo problema che possono essere letti tramite l'unità di controllo del motore (ad esempio, con VCDS) sono più significativi.

Mantenendo il motore al minimo a circa 3000 giri/min e colpendo, ad esempio, con l'impugnatura di un cacciavite la bobina di misurazione, delle interruzioni nel funzionamento del motore sono un segno sicuro di un guasto all'attuatore dell'ago. Al contrario, l'assenza di interruzioni durante il colpo non garantisce il corretto funzionamento.