Controllo motore: acceleratore e pressione di sovralimentazione | Messaggi 32+

driklau ha scritto:

Dove si possono facilmente intercettare i segnali relativi all'acceleratore a fondo e alla pressione di sovralimentazione?

A seconda dello sviluppo dei cablaggi...
I segnali sono più facilmente individuabili direttamente sull'acceleratore o sul sensore di pressione di sovralimentazione (se non è integrato nella centralina del motore).

Il contatto del massimo gas normalmente fornisce 5 volt e, quando si è a pieno gas, viene collegato a massa.

...
2. Valutare il segnale di sovrapressione tramite un interruttore a soglia -> si evita la formazione di fuliggine, ma la messa a punto agisce in modo 'non controllabile' anche in condizioni di carico parziale.

3. Combinare 1 + 2 utilizzando un'operazione AND -> secondo me, la soluzione 'perfetta'.

Ciao Ulf,

Perché utilizzare il segnale della pressione di sovralimentazione? Non sarebbe più appropriato utilizzare il segnale del sensore di massa d'aria? La mia esperienza è che, soprattutto durante le accelerazioni a pieno carico e in caso di brusca riduzione dell'acceleratore, la pressione di sovralimentazione persiste per un tempo più lungo, perché la valvola di regolazione della geometria della turbina (VTG) probabilmente si riposiziona in posizione di massima apertura e, inoltre, la valvola EGR si apre.
In questo modo, la regolazione sarebbe di nuovo attiva anche con una piccola quantità di gas intermedio.

Saluti.

Eike.

Ciao.

Ho riflettuto ancora un po' sulla questione. La proposta di Ulf, quella del segnale di pressione di sovralimentazione, è probabilmente migliore della mia, che utilizzava il segnale del sensore di massa d'aria, perché, a pressione di sovralimentazione costante, il segnale del sensore di massa d'aria continua ad aumentare con l'aumentare del regime di rotazione.

La soluzione migliore sarebbe poter rendere la regolazione variabile in base alla pressione di sovralimentazione.
Non sarebbe possibile collegare in serie un optoisolatore che operi nella regione lineare? Qualcosa di simile l'avevo già suggerito per la regolazione del 10 centesimi, per renderla anch'essa dipendente dalla pressione di sovralimentazione.
L'impegno dovrebbe essere contenuto: 1 optoisolatore, un amplificatore operazionale duale e 2 resistenze. Il primo amplificatore operazionale servirà per disaccoppiare il segnale del laser, il secondo per linearizzare la corrente del diodo nell'optoisolatore. Il transistor dell'optoisolatore sarà poi collegato in serie con il potenziometro del modulo di sintonia.
La domanda è quanto influirà la regolazione della pressione di sovralimentazione. Forse si potrebbe rendere il sistema un po' più lento aggiungendo un condensatore elettrolitico.

Cosa ne pensate?

Saluti.

Eike.

Ciao.
Deve essere inserito un microcomputer.
Si può generare direttamente la corrente di spinta tramite PWM e programmare anche una mappa di controllo che tenga conto della velocità di rotazione.
Con gli ingressi AD è possibile misurare direttamente la pressione di sovralimentazione, ecc.
Saluti.

eike ha scritto:

La soluzione migliore sarebbe poter rendere la regolazione variabile in base alla pressione di sovralimentazione. Non sarebbe possibile collegare un optoisolatore in serie al potenziometro, in modo che operi nella sua regione lineare? Qualcosa di simile l'avevo già suggerito per la regolazione del 10 centesimi, per renderla anch'essa dipendente dalla pressione di sovralimentazione. L'impegno dovrebbe essere contenuto: 1 optoisolatore, un amplificatore operazionale duale e 2 resistenze. Il primo amplificatore operazionale servirà per disaccoppiare il segnale del laser, il secondo per linearizzare la corrente del diodo nell'optoisolatore. Il transistor dell'optoisolatore sarà poi collegato in serie con il potenziometro del modulo di sintonia. Si pone solo la questione di quanto la regolazione della pressione di sovralimentazione possa aumentare. Forse bisognerebbe rendere il sistema un po' più lento aggiungendo un condensatore elettrolitico...

Con questo concetto, in linea di principio, ti sei trovato al livello della scatola Authal-VP, che secondo me è piuttosto buono .

Nel mio Golf 3, la pressione di sovralimentazione non si era raggiunta.
Quando l'apparecchio veniva attivato sotto carico elevato, la pressione aumentava di circa 0,2 bar per circa 1 secondo, per poi diminuire gradualmente.
Se il dispositivo era costantemente attivo, la pressione è rimasta generalmente a livelli normali.

Pertanto, ritengo che l'aumento della pressione di sovralimentazione nel tuo progetto PD sia piuttosto improbabile.

ulf ha scritto:

Quando il PDE è aperto, la corrente viene ridotta per evitare perdite di potenza inutili.

Ciao,

In realtà, la riduzione della corrente non è dovuta alla perdita di potenza, ma piuttosto al fatto di voler mantenere bassa l'energia immagazzinata nel circuito magnetico (W = 1/2 * L * i^2). Infatti, quando la corrente viene interrotta nella bobina, questa tende a mantenere la corrente stessa (grazie all'energia immagazzinata al suo interno) ==>
- si genererebbe una tensione molto alta nella bobina, che o sarebbe stata sopportata dal transistor di commutazione, oppure...
- Se si utilizzasse un diodo di ricircolo per proteggere il transistor di commutazione, la corrente continuerebbe a fluire per molto tempo e il dispositivo si chiuderebbe con un notevole ritardo ==> (per questo motivo, in realtà, non si utilizza quasi mai un diodo di ricircolo).

Per poter disattivare la valvola più rapidamente, oppure per poter utilizzare un transistor con una tensione di rottura inferiore e per evitare di dover scegliere una tensione di rottura eccessivamente alta per la bobina/i cavi, la corrente della bobina viene regolata su un valore inferiore dopo l'accensione ==> questo significa che viene immagazzinata meno energia nella bobina, che altrimenti dovrebbe essere "dissipata" in seguito.

Cordiali saluti,
Mampf.

Mampf ha scritto:

In realtà, la corrente non viene ridotta principalmente a causa delle perdite di potenza, ma per mantenere bassa l'energia immagazzinata nel circuito magnetico (W = 1/2 * L * i^2). Infatti, quando la corrente viene interrotta nella bobina, questa cerca di continuare a far fluire la corrente (grazie all'energia immagazzinata al suo interno) ==> - si genererebbe una tensione molto alta nella bobina, che o sarebbe stata sopportata dal transistor di commutazione, oppure... - nell'utilizzo di un diodo di ricircolo per proteggere il transistor di commutazione, la corrente continuerebbe a fluire per molto tempo e la valvola si chiuderebbe con un ritardo significativo ==> (per questo motivo, in realtà, non si utilizza quasi mai un diodo di ricircolo).

Hmm... sebbene la corrente del PDE sia controllata da una tensione a impulsi, ogni volta che si spegne si genera comunque un picco induttivo (più piccolo), che sollecita l'elettronica .

ulf ha scritto:

Hmm... sebbene la corrente del PDE sia controllata da una tensione a impulsi, ogni volta che si spegne si genera (una) sovratensione induttiva, che sollecita l'elettronica

Ciao,

se dovesse essere fatto in questo modo, non dovrebbe creare problemi, altrimenti il sistema non funzionerebbe (il transistor di potenza deve essere in grado di sopportarlo) }, purtroppo non so come sia realmente strutturato l'amplificatore finale.

Cordiali saluti,
Mampf.

Immagino che la corrente di mantenimento del PDE venga ridotta principalmente per evitare che le bobine nelle valvole solenoidali si surriscaldino eccessivamente.
Con una resistenza delle bobine di 0,3-0,4 Ohm e 12 V, si verificherebbe una quantità enorme di corrente.

Ciao driklau.

driklau ha scritto:

Suppongo che la corrente di arresto del PDE venga ridotta principalmente per evitare che le bobine nelle valvole solenoidali si surriscaldino eccessivamente. Con una resistenza delle bobine di 0,3-0,4 Ohm e una tensione di 12 V, si verificherebbe una quantità enorme di corrente. Arrivederci driklau

.

Ciao.

La gestione è simile nei motori CR (Common Rail) con iniettori elettro-idraulici.

Le bobine vengono attivate con una tensione superiore a 12V (fase di chiamata), quindi seguono 12V per il resto della fase di chiamata, per un tempo di 150µS. Successivamente, la tensione viene disattivata a causa della limitazione di corrente, e un transistor di potenza con diodo viene immediatamente impostato come circuito di protezione. L'ancora rimane quindi attratta per un breve periodo e la corrente diminuisce. Circa 50µS dopo, vengono nuovamente applicati 12V e così via... Questo mantiene la corrente a un livello di 5-10A.

Una volta terminata la fase di mantenimento o l'iniezione, l'interruttore di sblocco si apre, la tensione induttiva carica un condensatore, e così il campo magnetico si riduce rapidamente. Questo condensatore viene utilizzato durante l'iniezione successiva per ricaricare la bobina più velocemente (fase di richiamo).

Nel sistema CR Bosch Gen1, dopo l'iniezione, l'iniettore opposto nel ciclo di accensione viene utilizzato brevemente per caricare completamente il condensatore da 15µF a 80V. A causa dell'autoinduzione che si verifica dopo l'iniezione, questo iniettore viene caricato solo a circa 45V.

I Bosch CR Gen2, invece, genera la tensione di attivazione nell'unità di controllo; questa, pari a soli 60V, alimenta l'iniettore per 150µS, anziché gli 80µS della versione precedente. Solo a quel punto fluiscono 20A per sollevare l'armatura; una volta che quest'ultima è attratta, si verifica lo stesso processo per la disattivazione, con una riduzione della corrente di mantenimento a meno di 10A.

Fuori tema/off.